گوجه ها پس از سپری کردن دو مرحله شستشوی اولیه توسط فشار آب پمپ حوضچه شستشو به نوار سورتینگ هدایت می شوند، گوجه با تماس با رولیک در حال چرخش نوار سورتینگ دریافت می شوند و با توجه به نزدیکی هر رول با رول بعدی و قرارگیری گوجه در بین رول ها، دائما در حال چرخش هستند این امر به دلیل مشخص شدن همه قسمت های گوجه جهت بازرسی بهتر طراحی شده است . رول ها توسط یک زنجیر به یکدیگر متصل شده اند و داخل ریل گردشی قرار گرفته اند تا علاوه بر چرخش به سمت جلو نیز حرکت کنند . در بخش ابتدایی نوار سورتینگ نازل های فشرده سازی آب تعبیه شده است که گوجه های عبوری از دستگاه را در هنگام چرخش و عبور با فشار آب شستشو می دهد تا علاوه بر شستشوی نهایی گوجه، فشار آب باعث جداسازی مواد زائد از گوجه شود. سرعت دریافت گوجه از حوضچه تخلیه متناسب با ظرفیت خط تولید و جداسازی و تفیکیک کارگران و ظرفیت دستگاه بعد از نوار سورتینگ پیش بینی شده است .

بر روی نوار سورتینگ و به فاصله 20 سانتی متری، نواری تعبیه شده است تا کارگران پس از مشاهده مواد زائد و یا گوجه های ناسالم آنها را بر روی این نوار برگشت ضایعات قرار دهند تا از ورود این نوع مواد به خط تولید جلوگیری شود و رب گوجه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار باشد، معمولا بین 3 الی 4 درصد از گوجه های وارد شده به خط تولید به عنوان ضایعات شناخته می شوند و جمع آوری می شوند که البته به عنوان خوراک دام نیز از آنها استفاده می شود .

آب وارد شده به نوار سورتینگ از آب تصفیه شده (RO) بخش موتورخانه تامین می شود و امکان برگشت پذیری ندارد مگر مجددا در طی چند مرحله عبور از حوضچه های سپتیک،  آب بدست آمده وارد دستگاه تصفیه فاضلاب و نهایتا دستگاه تصفیه آب شود .

نوار سورتینگ به دلیل جداسازی و تفکیک دستی گوجه ها، بیشترین نیروی انسانی کارگری را به خود اختصاص می دهد، اما با استفاده از تکنولوژی های روز دنیا و استفاده از سنسوری های چشمی امکان تعریف گوجه های سالم بر مبنای رنگ به سیستم کنترلی نوار سورتینگ وجود دارد، اما برداشت ترکیبی گوجه ها، به صورت زود هنگام و ایجاد طیف زیادی از رنگ های مختلف، استفاده از این تکنولوژی را مختل می کند و خروجی دستگاه با بیشترین ضایعات همراه خواهد بود .