خیارها پس از ریخته شدن بر روی سطح دستگاه غلطکی سورتینگ، ما بین غلطکهای گردان قرار میگیرند، ما بین هر غلطک با غلطک بعدی فاصله ای وجود دارد تا در صورتی که قطر خیاری کوچک تر از فاصله بین غلطکها بود از این فاصله عبور کرده و به وان مخصوص نگهدارنده زیر دستگاه انتقال داده میشود.
شست و شو شامل دو مرحله میباشد ابتدا خیارها وارد وان شست و شو توسط بالابر انتقال داده میشود و توسط بلوئر حباب سازی صورت میگیرد تا گل و لای چسبیده به خیار از خیارها جدا شود و خیارها کامل خیس خورده و آماده شست و شوی نهایی شوند.
خیارهای شسته شده توسط بالابر به دستگاه شست و شوی دوار انتقال داده میشوند. شست و شوی دوار دارای محفظهای با شیارهایی نزدیک به هم و با فاصله یکسان میباشد تا مانع خارج شدن خیارها از دستگاه شود. با چرخش محفظه دستگاه، خیارها جا به جا شده و با نازلی که در درون محفظه در نظر گرفته شده است آب به صورت فشرده شده بر روی خیارها ریخته میشود تا شست و شوی خیارها نهایی شود.
خیارها پس از شست و شو وارد دستگاه گل گیر خیار می شوند تا ساقه گیاهی آنها از خیار جدا شود، برای این منظور میله گردهای پوشیده شده از نوار لاستیکی که به صورت افقی و موازی در کنار هم قرار گرفته اند، توسط یک گیربکس متصل به الکتروموتور بر خلاف جهت یکدیگر می چرخند، خیارها با قرار گرفتن در شیار بین میله گردها، ساقه گیاهی آنها گیر کرده و از خیار جدا می شود، خیارها بر روی سطح غلطکی این دستگاه به سمت بیرون هدایت می شوند.
پس از آن نیاز است تا خیارها جهت پر شدن توسط اپراتورها بازبینی شده و در صورت وجود خیار خراب و یا ضایعات همراه با خیار، از آنها جدا شود. معمولا سطح نوار بازبینی با ارتفاع ۸۰ س متر و در عرض ۶۰ س متر طراحی و ساخته می شود تا دسترسی اپراتورها از طرفین به خیارها صورت بگیرد. و کنار نوار بازبینی سطحهایی جهت جدا سازی ضایعات از خیارها وجود دارد.
جهت انتقال شیشههای خالی، از پالت شیشهها به خط تولید، از دستگاه سینی ترافیک استفاده میشود. اپراتور شیشههای خالی را به صورت چند تایی از روی پالت برداشته و آنها را بر روی سینی در حال چرخش این دستگاه قرار میدهد. سینی با چرخشی که دارد باعث ایجاد گریز از مرکز می شود و شیشه ها از خروجی که در یک سمتدستگاه پ شدهخارج می شوند تا بر روی دستگاه بعدی به صورت تکی قرار بگیرند.
قبل از پرکردن محتویات داخل شیشه، میبایست شیشهها استریل شوند، برای این منظور از دستگاه شیشه شوی استفاده میشود. با عبور کردن هر یک از شیشه ها از زیر نازل بخار آب به صورت فشرده و نازل باد جهت خشک کردن فرآیند استریل کردن شیشه ها صورت
میگیرد.
پس از شست و شوی شیشه، درصورتی که آب داخل شیشه بماند، باعث ایجاد کپک در محتویات داخل شیشه میشود، برای جلوگیری از این موضوع میبایست شیشه ها خشک شوند. شیشه ها پس از شست و شو به داخل تونلی وارد میشوند که توسط المنتهای حرارتی گرم شده اند. و با عبور شیشههای شسته شده از داخل این تونل، شیشه کاملا خشک میشود و اماده پر کردن میشوند.
با توجه به نوع پرشدن خیارها توسط دستگاه پرکن در داخل شیشهها، نیاز است تا اپراتورها بازبینی بر روی پر شدن خیارها در داخل شیشهها، داشته باشند، در صورتی که سطح شیشه از خیار پر نشده باشد توسط اپراتور به صورت دستی، خیار اضافه می شود تا شیشه سطح یک نواختی داشته باشد.
به کنسرو خیارشور محلول آب نمک، سرکه و افزودنیهای مجاز را طبق فرمولاسیون به عنوان بخش مایعات، اضافه باید کرد. جهت ترکیب و ساخت محلول مخصوص کنسرو خیارشور باید از دستگاه فرمولاسیون استفاده کرد. فرمولاسیون دارای یک مخزن در قسمت زیر و یک مخزن در قسمت فوقانی میباشد که مخزن زیر دارای جاکت (جداره بخار آب) و همزن با سرعت بالا جهت ترکیب کردن آب، نمک، سرکه، اسیدهای مجاز، فلفل، و… میباشد و مخزن بالا جهت ذخیره سازی و دارای جاکت و همزن با سرعت پائین تر میباشد.
جهت اضافه کردن محلول ساخته شده توسط فرمولاسیون به شیشههای پر شده از خیار، از دستگاه محلول ریز دوشی و یا پنوماتیک استفاده میشود. در دستگاه محلول ریز دوشی با عبور شیشهها از زیر دوش، محلول ساخته شده به شیشهها دوش میشود و سر ریز آن به مخزن و در نتیجه به چرخه ریزش، انتقال پیدا میکند و در صورتی که دستگاه پنوماتیک باشد شیشهها پس از عبور از سنسور تشخیص شیشه و به حد نصاب رسیدن تعداد شیشه ها متناسب با تعداد نازلها، درگاه ورودی را مسدود میکند و توسط plc فرمان به ریزش محلول از نازلها داده می شود.
جهت خارج کردن هوای باقی مانده در داخل شیشههای پر شده، با عبور دادن شیشههای پرشده از زیر نازلهای بخار آب، دمای سطحی و داخلی شیشه بالا رفته و باعث ایجاد انبساط و خارج شدن هوا از داخل شیشهها می شود و همچنین در صورت باقی ماندن بخار آب داخل شیشه پس از دربندی و فرایند خنک کردن تونل پاستور، بخار آب به قطره تبدیل شده و ایجاد خلا می کند.
شیشههای پرشده، با نوار انتقال به داخل دستگاه دربند منتقل میشود، ریل درب انداز، دربهای شیشه را طوری در مسیر شیشهها قرار میدهد تا با عبور شیشه از زیر ریل درب انداز، لبه شیشه به لبه درب فلزی شیشه گیر کرده و باعث کشیده شدن درب از داخل ریل و آزاد شدن آن و قرار گرفتن درب در بالای شیشه می شود. شیشه به زیر هد دستگاهها منتقل میشود و توسط هدهای دستگاه، درب بر روی شیشه محکم میشود.
پس از عمل دربندی شیشهها، با نوار کانوایری که بین دستگاه دربندی و تونل پاستور تعبیه شده است، شیشهها به داخل تونل پاستور انتقال داده میشود. تونل پاستور دارای یک محفظه سه قسمتی و یک نوار نقاله میباشد که در طول مسیر تونل پاستور، شیشهها را در مرحلههای مختلفی قرار میدهد . مرحله اول دوش آب با دمایی بالاتر از 85 درجه، مرحله دوم با دمایی بالاتر از 55 درجه، مرحله سوم با دمایی بالاتر از 38 درجه میباشد در طی زمانهای مختلفی میباشد و در انتها شیشهها خنک و خشک میشوند تا فرایند پاستور شدن نهایی شود.
در بسته بندی شیشهای میبایست، جهت نشان دادن پلمپ شدن این بسته بندی توسط کارخانه سازنده، لیبل نایلونی ای بر روی درب شیشه و بدنه شیشه طوری قرار بگیرد که هر دوی آنها رو در بر بگیرد. برای این منظور از دستگاه لیبل شیرینگ استفاده میشود، رول لیبل بر روی لبه شیشه قرار می گیرد و برش میخورد و پس از آن در داخل تونل المنتی حرارت دیده می شود تا نایلون مذکور پس از حرارت دیدن به فرم درب و بدنه شیشه درآید.
در بسته بندی شیشهای خیارشور، جهت نمایش نام برند و اطلاعات کارخانه تولید کننده خیارشور از لیبل استفاده میشود. برای چسباندن لیبلها از دستگاه لیبل زن استفاده میشود، با باز کردن رول لیبلهای پشت چسب دار و در معرض تماس قرار گرفتن لیبل و بدنه شیشه و بازشدن چسب لیبل، لیبلها به شیشه ها چسبانده میشوند. کلیه این مراحل به صورت اتومات و بدون دخالت اپراتور صورت گیرد.
اپراتور ابتدا شیشهها را بر روی کارتنهای لبه کوتاه و به صورت چند تایی قرارداده و آنها را بر روی نوار شیرینگ قرار میدهد. جک پنوماتیک کارتن را به داخل تونل دستگاه هدایت میکند تا علاوه بر نایلون کشی در داخل تونل گرمای دستگاه شیرینگ پک نیز قرار بگیرد. نایلون شیرینگ پس از حرارت دیدن به بدنه شیشهها چسبیده و فرم آنها را میگیرد و سپس خنک می شود و از دستگاه خارج می شود.
سوالات متداول خط تولید ترشی و خیارشور
کارشناسان فنی مجموعه سیمرکو با گردآوری مهمترین سوالاتی که حاصل تعامل چندین ساله با کارآفرینان فعال در حوزه تولید مواد غذایی است، سعی در یافتن مدلی کردهاند که بتواند پاسخگوی چنین دغدغههای باشد. بر اساس مدل پیشنهادی سیمرکو جهت راهاندازی خط تولید، مسیر کارآفرینان از زمان شکلگیری یک ایده تا تولید محصول نهایی شامل موارد زیر میباشد.
گام نخست: مشاوره تخصصی و امکانسنجی اولیه
گام دوم: ارائه طرح توجیهی و اخذ جواز تاسیس
گام سوم: طراحی و ساخت ماشینآلات
گام چهارم: اجرای زیرساختها و راهاندازی خط تولید
گام پنجم: تولید آزمایشی محصول و اخذ جواز بهرهبرداری
گام ششم: اخذ پروانههای بهداشتی
گام هفتم: آموزش و مشاوره
گام هشتم: تولید نهایی، بازاریابی و فروش محصول
معمولا خیارها به صورت بشکه ای، سبدی، کیسه ای از کشاورز تهیه می شوند و پس از گرید بندی (سورت کردن) به نسبت سفارشی که مشتری درخواست تولید داده است، این خیارها مورد استفاده قرار می گیرند. ولی به طور کلی گرید بندی خیارها شامل ممتاز، ویژه ، سوپر ویژه و نول و خیارهای بزرگتر می باشد که هر یک از اینها دارای سایز طولی و قطری تعریف شده ای می باشد، خیارهای ممتاز، ویژه، سوپر ویژه برای بسته بندی در داخل شیشه مورد استفاده قرار میگیرد و خیارهای نول و بزرگتر برای بسته بندی در داخل قوطی و حلب ۱۷ کیلوئی و یا به صورت تخمیری بشکهای مورد استفاده قرار میگیرند.
بیشتر خیارهای مورد استفاده در کنسرو خیارشور از شهرهای همدان، شیراز، کردستان، لرستان و… تهیه میشود، احداث یک کارخانه بستگی به رویکرد موسس مجموعه در نحوه بازاریابی و فروش محصول دارد(صرفا تولید کننده باشد و یا هم تولیدکننده و فروشنده باشد)، در صورتی که احداث کارخانه نزدیک به زمین برداشت خیار باشد هزینههای تامین مواد اولیه پائین خواهد بود ولی دسترسی به بازار های فر وش و بزرگتر با هزینه های حمل بیشتری میسر میشود. در صورتی که کارخانه دور از زمینهای برداشت خیار باشد هزینههای تامین مواد اولیه بیشتر و دسترسی به بازار بهتر خواهد بود.
بله– با توجه به فرهنگ غذایی و سرانه مصرف، خیار در بسیاری از استانهای کشور کاشت و برداشت
میشود، که نزدیک به ۹۹٪ از خیارهای برداشت شده ریز در خط تولید کنسرو خیارشور مورد استفاده قرار می گیرد. پس کاشت و برداشت خیار هر ساله در ظرفیت های بالا صورت میگیرد که این موضوع میتواند کاهش هزینههای تولید و افزایش صادرات این محصول را به دنبال داشته باشد .
ظرفیتی که علاوه بر توجیه پذیر کردن هزینههای ثابت و جاری، متناسب با سرما گذاری اولیه و درخواست بازار باشد. پیشبینی مواد اولیه شامل تهیه رب متناسب با ظرفیت بسته بندی، تهیه قوطی و درب قوطی، شیشه و درب شیشه، کارتن و نایلون، انرژی مصرفی و همچنین در نظر گرفتن بازار عرضه و تقاضا میباشد.
مراحلی که معمولا در فازبندی های هدف گذاری شده به صورت استاندارد مطرح هست عبارتند از :
فاز اول : شناخت موسس از روند تولید و آشنا شدن با فضای مربوطه و موانع پیش رو، بدست آوردن راهکارهای برون رفت از موانع ، فرصت ها و چالشهای پیش رو در سال نخست تجربه میشه
فاز دوم: تبلیغات و حضور مدوام و بهره برداری از فرصتها و ارائه آفرهای فروش با حداقل سود و حداکثر تیراژ، آشنا شدن توزیع کنندگان و فروشندگان با محصول تولید شده در سال دوم
فاز سوم: تنوع در محصولات و کاهش هزینههای بازرگانی، کاهش هزینههای تولید، تمرکز در ایجاد بازار هدف با توجه به دادههای بدست آمده در طی دو سال
فاز چهارم :پاسخ مناسب به درخواستهای مشتریان با توجه به بازخورد بازرگانی و فروش، ایجاد نمایندگی داخلی و خارجی، تولید محصول با درنظر گرفتن محیط و بازار هدف و سفارش مشتری، صادرات محصول رقابتی
گروه صنعتی سیمرکو، تاکنون در راهاندازی ۱۷۰ کارخانه داخلی و ۳۷ کارخانه خارجی مشارکت داشته است.
