خط تولید شوریجات و ترشیجات را میتوان به سه بخش اصلی آماده‌سازی مواد اولیه، فرموله سازی محلول و بسته‌بندی تقسیم بندی کرد. از آنجایی که برای خیارشور و ترشیجات، مثل زیتون و مربا، به طور معمول از بسته بندی شیشه استفاده می‌شود، امکان اجرای خط تولید این محصولات کنارهم و بهره‌بردای از ماشین‌آلات بسته بندی به صورت مشترک نیز وجود دارد.
ظرفیت این خط تولید بیشتر وابسته به ماشین آلات بخش بسته بندی، یعنی پرکن، دربند و تونل پاستور است. در واقع تولید روزانه می‌تواند بین 2 تا 7 تُن محصول متغیر باشد.
یکی از جذابیت‌های خط تولید خیارشور برای تولیدکنندگان این است که این خط می‌تواند به راحتی برای تولید انواع ترشیجات و شوریجات دیگر قابل پیاده سازی باشد. بخش فرمولاسیون هم این امکان را فراهم می‌کند که محصول دقیقا بر اساس ذائقه بازار هدف تولید شود. به این شکل میتوان با داشتن این خط تولید به سبد کالایی متنوع و بزرگی دست پیدا کرد.
کلیه حقوق مادی و معنوی این طرح متعلق به گروه صنعتی سیمرکو می‌باشد.
سورتینگ خیار یکی از مهمترین دستگاه ها در خط تولید و بسته بندی خیارشور می باشد.
اهمیت دستگاه سورتینگ از آن جهت است که امکان سفارشی کردن سفارش مشتری را در ابعاد و اندازه خیار های بسته بندی شده فراهم می کند.
خیار ها پس از تخلیه و انتقال به دستگاه سورتینگ منتقل می شوند تا در این قسمت گرید بندی شوند.
این دستگاه دارای غلطک های دوار متعددی می باشد تا با چرخش هر غلطک به دور خودش و فاصله ای که بین هر غلطک وجود دارد، در صورتی که ابعاد خیاری از فاصله بین دو غلطک کمتر باشد به مخزن زیرین دستگاه هدایت می شود. به این ترتیب در پایان گرید بندی، خیارهای متعددی با ابعاد و اندازه های مختلف جهت بسته بندی به خط تولید انتقال داده می شود .
خیارها پس از گرید بندی شدن، می بایست شسته شده و به خط تولید منتقل شوند، برای این منظور، خیارها یا توسط مخزن های کوچکی توسط اپراتورها به دستگاه شستشوی خیار، منتقل می شوند و یا توسط الواتور .
خیارها پس از وارد شدن به دستگاه، داخل مخزن دواری دائما در حال چرخش هستند، بدنه این مخزن از میله گردهایی با فواصل بسیار کم ساخته شده است، تا در صورت وجود گل و لای و یا ضایعاتی که همراه با خیار وارد این دستگاه می شوند از شیارهای دستگاه خارج شوند.
در داخل بدنه دوار این دستگاه استاپرهایی (موانعی) تعبیه شده است، تا خیارها پس از برخورد با آن چرخش بیشتری برایشان ایجاد شود. تا همه قسمت های خیار مورد شستشو قرار بگیرند.
از دستگاه گل گیر برای جدا کردن گل خیار استفاده می‌شود. این دستگاه، دارای میله‌هایی به طول ۱/۵ متر به صورت افقی همراه با روکش لاستیکی است که کنار هم قرار گرفته‌اند و بر خلاف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند. با عبور خیار، گل این میوه‌ها بین میله‌ها گیر می‌کند و جدا می‌شود.
خیار ها به دستگاه دم گیر منتقل می شوند، دستگاه دم گیر دارای غلطک های متعددی می باشد که با چرخش آنها به سمت داخل (پائین) گل هر خیار را که درگیر غلطک شود، به سمت پائین می کشد، از آنجایی که جداسازی گل خیار از خیار به راحتی صورت می گیرد، با کشیده شدن گل خیار سریعا جدا می شوند و خود خیار بر روی غلطک می ماند، از آنجایی که دستگاه به صورت شیبدار ساخته می شود، خیار به سمت جلو هدایت می شوند و به دستگاه بعدی منتقل می شود.
یکی از فرمول های مزه دار کردن خیار، انتقال آب و نمک و محلول فرموله شده، به داخل خیار می باشد . برای این منظور می بایست بر روی بدنه خیارهای گرید و سورت شده، سوراخ های ریزی ایجاد کرد که هم بافت خیار از بین نرود و هم به صورت تدریجی محلول وارد خیار شود .
پانچ کن خیار، و یا سوراخ کن خیار، دستگاهی است که جهت ایجاد سوراخ هایی بر روی بدنه خیار در خط تولید مورد استفاده قرار می گیرد .
این دستگاه معمولا در بخش انتهایی نوار سورتینگ و بر روی نوار نصب می شود و دارای میخ های متعددی می باشد، و به صورت الکترومکانیکی کار می کند، میخ هایی که به صورت پانچ طراحی شده اند، بر روی لنگی متصل هستند، و با هر بار چرخش لنگ، 30 الی 50 پانچ متصل به صفحه یکبار بالا و پائین می آیند ، این پانچ ها معمولا کل عرض نوار را پوشش می دهند تا همه خیارهای در حال عبور را سوراخ کنند .
پس از شستشوی خیار ها، جهت جداسازی خیارهای خراب، ضایعات و مواد اضافه ای که همراه با خیار ها به خط منتقل می شود، از نوار بازبینی و سورتینگ استفاده می شود، این کار توسط اپراتورهایی که در طرفین نوار مستقر هستند، به صورت چشمی صورت می گیرد، نوار لاستیکی با دور ثابت و آهسته همراه با بخش جداسازی ضایعات و یا نوار برگشت ضایعات می باشد .
به دلیل دقت نظری که اپراتورها می بایست بر روی ورودی مواد و یا خیارها داشته باشند، در قسمت بالا، لاین نوری در نظر گرفته شده است تا نور کافی بر روی سرتاسر نوار وجود داشته باشد .
قبل از پرشدن محصول در ظروف توسط دستگاه پرکن، می بایست قوطی ها و یا شیشه ها از پالت خارج شده و در ریل پرکن قرار بگیرند، برای اینکه اینکار یکی یکی برای ظروف تکرار نشود، از دستگاه سینی ترافیک استفاده می شود .
ظروف خالی توسط اپراتور از پالت به صورت چند تایی (4 الی 6 تایی) خارج شده و بر روی سینیِ گردان این دستگاه قرار می‌گیرند. سینی گردان با هر بار چرخیدن به کمک نیروی گریز از مرکزی که ایجاد می‌کند، ظروف را به کناره دستگاه هدایت می‌کند، ظروف از خروجی‌ای که در یک سمت سینی تعبیه شده خارج شده و بر روی نوار نقاله دستگاه بعدی به صورت پشت سر هم قرار می‌گیرند.
این دستگاه برای انواع قوطی ها، شیشه ها، پت ها بکار گرفته می شود .
قبل از پرشدن محصول، شیشه ها می بایست استریل شوند، این کار توسط دستگاه استریل شیشه و یا در اصطلاح شیشه شوی انجام می شود.
سرتاسر مسیر انتقال شیشه در دستگاه شیشه شوی آبگرم، لوله آبگرم تعبیه شده است تا با قرارگیری شیشه ها به صورت وارونه و در حین انتقال آنها به دستگاه بعدی ( پرکن )، آبگرم به صورت فشرده داخل شیشه ها را شسته و استریل نماید ، اینکار با هر بار عبور شیشه ها از روی نازل خروجی آبگرم، در طول مسیر انتقال بارها صورت می گیرد تا از استریل شدن شیشه ها اطمینان حاصل شود .
در بسیاری از محصولات مثل مربا، زیتون و بعضی از سس ها، وجود آب در شیشه و یا پت، محصول را در معرض کپک زدگی و یا فاسد شدن قرار می دهد.
پس از شستشوی شیشه و یا پت، جهت خشک کردن آبگرم و یا بخار موجود در ظروف، از خشک کن المنتی همراه با باد گرم استفاده می شود.
این دستگاه دارای یک نوار ترانسپورت جهت جابجا کردن ظروف می باشد تا در طول مسیری که ظروف در حال انتقال می باشند عمل خشک کردن آب های تجمیع شده داخل ظروف به وسیله باد گرم و یا محیط گرمی که ایجاد شده است خشک شود.
دستگاه پرکن حجمی دوار، جهت پرکردن انواع محصولات حجمی شامل خیارشور، زیتون، ترشیجات مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد .
این دستگاه به صورت دوار و عمودی چرخش می کند، و با هر بار چرخش، مقداری از محصولاتی که در مخزن آن وجود دارد به ظروف منتقل می شود .
یک نوار ترانسپورت که حاوی ظروف استریل شده می باشند از حول محور چرخش اصلی این مخزن عبور می کند. چرخش دوار این مخزن به صورت چرخ و فلک می باشد، تا هر نوع محتویاتی که داخل این مخزن وجود دارد داخل ظروفی که بر روی نوار ترانسپورت هستند بریزد، از ریزش محتویات داخل مخزن، ظروف به صورت نامنظم پر می شوند.
ظروف پر شده پس از خروج از دستگاه توسط اپراتورهای بررسی و بازبینی می شوند و در صورت کمتر پرشدن مواد، انرا جبران می کنند .
جهت اطمینان از پرشدن خیارها داخل ظروف به مقدار و حجم ظرف و بررسی نوع پرشدگی و بیرون نزدن خیارها از ظروف، بر روی نوار بازبینی قرار گرفته و مجددا توسط اپراتورها، مورد بازرسی و بررسی قرار می گیرند .
شیشه ها و یا ظروف پر شده پس از خروج از دستگاه پرکن، بر روی نوار در حال عبور مورد بازبینی و بررسی چشمی اپراتورها قرار می گیرند .
این دستگاه ها دقیقا عملکرد دستگاه بازبینی و نوار سورتینگ در بخش آماده سازی را دارد و از همان دستگاه برای این منظور استفاده می شود .
سس، شربت، محلول، آب و نمک و سرکه ساخته شده توسط دستگاه فرمولاسیون می بایست توسط دستگاه سس ریز (محلول ریز) به قوطی ها منتقل شود .
دو مدل سس ریز برای خطوط تولید کنسرویجات مورد استفاده قرار می گیرد، سس ریز دوشی، سس ریز نازلی پنوماتیک.
سس ریز دوشی دارای یک مخزن نگهدارنده مواد و یک ریل ترانسپورت ظروف، و لوله سوراخ دار جهت انتقال سس به ظروف می باشد، عملکرد این دستگاه به صورت دوشی می باشد و ظروف پس از عبور از زیر دوش سر ریز شده و پر می شوند، سس سر ریز شده مجددا به مخزن بر می گردد .
عبور بدون توقف ظروف در زیر دوش دستگاه، باعث بالا رفتن سرعت پرشدن سس در ظروف می شود ولی معایبی از قبیل کثیف شدن دور ظروف از سس را نیز خواهد داشت .
سس، شربت، محلول، آب و نمک و سرکه ساخته شده توسط دستگاه فرمولاسیون می بایست توسط دستگاه سس ریز (محلول ریز) به قوطی ها منتقل شود .
دو مدل سس ریز برای خطوط تولید کنسرویجات مورد استفاده قرار می گیرد، سس ریز دوشی، سس ریز نازلی پنوماتیک.
محلول ریز دوشی دارای یک مخزن نگهدارنده مواد و یک ریل ترانسپورت ظروف، و لوله سوراخ دار جهت انتقال محلول به ظروف می باشد، عملکرد این دستگاه به صورت دوشی می باشد و ظروف پس از عبور از زیر دوش سر ریز شده و پر می شوند، محلول سر ریز شده مجددا به مخزن بر می گردد .
عبور بدون توقف ظروف در زیر دوش دستگاه، باعث بالا رفتن سرعت پرشدن محلول در ظروف می شود ولی معایبی از قبیل کثیف شدن دور ظروف از محلول را نیز خواهد داشت .
یکی از بخش های مهم کنسرواسیون، خارج کردن هوای موجود در ظروف می باشد، اکسیژن موجود در ظروف باعث کپک زدن و فساد محصول می شود.
ظروف پرشده از محصول و محلول، معمولا بین 80 الی 90 درصد حجم یک ظرف را در بر می گیرد، پس برای خارج کردن هوای باقی مانده می بایست از دستگاه اگزاستر استفاده نمود .
دستگاه اگزاستر شامل نوار ترانسپورت استیل مقاوم به دما و لوله های سوارخ دار جهت تزریق بخار مورد نیاز دستگاه می باشد .
انبساط ایجاد شده در اگزاستر برای محتویات داخل ظرف و انقباض محتویات داخل ظرف توسط دستگاه اتوکلاو و یا تونل پاستور منجر به ایجاد خلا در ظرف خواهد شد و همچنین تبدیل بخار آب محبوس شده در ظرف، به میعان در زمان خنک شدن، نیز باعث ایجاد خلاء خواهد شد .
دربندی شیشه، جهت بستن درب فلزی بر روی بدنه شیشه ای (جار) بکار می رود.
نوع اتومات این دستگاه دارای هد های مختلفی می باشد تا عمل دربندی شیشه را بدون دخالت اپراتور انجام دهد.
این دستگاه مخصوص دربندی شیشه انواع محصولات رب، کشک، مربا، زیتون، خیارشور، ترشی، کمپوت و … بکار می رود.
قابل تنظیم برای انواع شیشه با دهانه ها و قطر شیشه مختلف می باشد، این نوع دستگاه در ابتدا نیازمند تنظیمات دستی بر روی یک مدل شیشه با دهانه دلخواه می باشد و بعد از آن تا مادامی که دهانه شیشه و قطر شیشه تغییر نکند، تنظیمات نیاز ندارد .
دربندی اتومات شیشه، دارای مخزن نگهداری درب جار، نوار مغناطیسی انتقال درب به دستگاه، هد های تعبیه شده در طرفین دستگاه، نوار ترانسپورت مخصوص می باشد.
تونل پاستور، فرایند پخت نهایی و پاستور کردن محصولات را پس از بسته بندی نهایی صورت می دهد .
محصولات کنسروی در داخل بسته بندی های شیشه ای، قوطی فلزی و یا پت، پس از دربندی شدن به دستگاه تونل پاستور هدایت می شوند تا عملیات پاستوریزاسیون بر روی انها انجام شود .
مکانسیم فرآیند پاستوریزاسیون در این دستگاه بر اساس اعمال حرارت، طی عبور محصول و پاشش آب با دماهای مختلف بر روی محصول می باشد .
محصول پس از وارد شدن به دستگاه توسط نوار ترانسپورت آن، از زون های مختلف با دماهای متفاوت عبور داده می شود و بسته به نوع محصول، نوع بسته بندی، مکانیزیم انتقال حرارت و بار میکروبی محصول، پارامترهایی مثل دمای هر زون و مدت زمان ماندگاری در آن زون تنظیم می شود .
در بسته بندی های شیشه ای جار، جهت اطمینان از پلمپ شدن محصول نهایی توسط کارخانه تولید کننده، از لیبل نایلونی بی رنگی استفاده می شود که معمولا نام برند محصول نیز بر روی آن چاپ شده است .
دستگاه غلاف گذار اتومات، رول غلاف مخصوصی که قبلا طراحی و ساخته شده است را با هر بار عبور شیشه از زیر نازل غلاف گذار برش زده و بر روی دهانه شیشه ی دربندی شده قرار می دهد و پس از آن شیشه با عبور از تونل المنتی مخصوص که حرارت زیادی دارد همراه با سشوار دمنده غلاف را دور دهانه شیشه و درب شیشه شیرینگ می کند .
دستگاه لیبل زن، لیبل کاغذی، نایلونی رول شده محصولات را بر روی بدنه آنها می چسباند .
در بسیاری از بسته بندی ها از جمله شیشه، پت و قوطی ها، برچسب محتویات اطلاعات کارخانه شامل، نام برند، آدرس کارخانه و دفتر مرکزی، راه های ارتباطی، جدول ترکیبات تشکیل دهنده محصول تولید شده، سفارش های مصرف، آرم ها و لوگوی های استاندارد و یا غذایی، بارکدها، و یا طراحی های تبلیغاتی از محصول را بر روی بدنه محصول می چسبانند .
رول های طراحی و ساخته شده در کارخانه تولید لیبل، به سفارش مشتری ساخته می شود و در اختیار وی قرار می گیرد، اپراتور با وصل کردن رول لیبل و تنظیمات دستگاه، با هر بار عبور شیشه و یا قوطی و یا پت از نوار ترانسپورت مجهز به سنسور چشمی، رول به مقدار لازم باز شده و با توجه به پشت چسب دار بودن لیبل، لیبل را به شیشه می چسباند .
دستگاه جت پرینتر، جهت چاپ اطلاعات تولید بر روی بدنه و یا درب محصول نهایی مورد استفاده قرار می گیرد .
اطلاعات تولید معمولا شامل اطلاعاتی در خصوص تاریخ تولید، تاریخ انقضاء، قیمت مصرف کننده، کدهای انبار و یا محصول می باشد .
دستگاه جت پرینتر به صورت لیزری، جوهر افشان و یا کاتریجی موجود می باشد .
با هر بار عبور محصول از زیر نازل دستگاه، اطلاعات مدنظر بر روی محصول چاپ می شود .
دستگاه جت پرینتر قابلیت ذخیره سازی اطلاعات محصول را در حافظه خود دارد تا نیازی به هر بار وارد کردن این اطلاعات نباشد .
دستگاه شیرینگ پک، بسته بندی های نهایی محصولات را که به صورت چیدمان چندتایی در کنار هم قرار داده اند را سلفون کشی و یا نایلون کشی می نماید .
نایلون ها و یا سلفون هایی که بر روی بسته بندی ها قرارداده می شوند با حرارت تونل دستگاه، به شکل و فرم بسته بندی نهایی در می آیند تا از بهم ریختی محصولات در حین جابجایی جلوگیری شود .
معمولا اخرین دستگاه های که در خط تولید مورد استفاده قرار می گیرد، دستگاه شیرینگ پک می باشد، محصولات پس از سپری کردن کلیه مراحل تولید و آماده شدن جهت ذخیره در انبار، به صورت چند تایی (9، 12، 24 تایی) بر روی کفی از جنس کارتن و یا پلاستیک چیده می شوند تا نایلون کشی شده و آماده انبار شدن شوند
گروه صنعتی سیمرکو، تا کنون افتخار مشارکت در راه‌اندازی 170 کارخانه داخلی و 37 کارخانه خارجی را داشته است.
سس چیلی، ترشی فلفل
رب گوجه فرنگی، انواع مربا، خیارشور
خیارشور، ترشیجات
کارشناسان فنی مجموعه سیمرکو با گردآوری مهمترین سوالاتی که حاصل تعامل چندین ساله با کارآفرینان فعال در حوزه تولید مواد غذایی است، سعی در یافتن مدلی کرده‌اند که بتواند پاسخگوی چنین دغدغه‌های باشد. بر اساس مدل پیشنهادی سیمرکو جهت راه‌اندازی خط تولید، مسیر کارآفرینان از زمان شکل‌گیری یک ایده تا تولید محصول نهایی شامل موارد زیر می‌باشد.
گام نخست: مشاوره تخصصی و امکان‌سنجی اولیه
گام دوم: ارائه طرح توجیهی و اخذ جواز تاسیس
گام سوم: طراحی و ساخت ماشین‌آلات
گام چهارم: اجرای زیرساخت‌ها و راه‌اندازی خط تولید
گام پنجم: تولید آزمایشی محصول و اخذ جواز بهره‌برداری
گام ششم: اخذ پروانه‌های بهداشتی
گام هفتم: آموزش و مشاوره
گام هشتم: تولید نهایی، بازاریابی و فروش محصول
معمولا خیارها به صورت بشکه ای، سبدی، کیسه ای از کشاورز تهیه می شوند و پس از گرید بندی (سورت کردن) به نسبت سفارشی که مشتری درخواست تولید داده است، این خیارها مورد استفاده قرار می گیرند. ولی به طور کلی گرید بندی خیارها شامل ممتاز، ویژه ، سوپر ویژه و نول و خیارهای بزرگتر می باشد که هر یک از اینها دارای سایز طولی و قطری تعریف شده ای می باشد، خیارهای ممتاز، ویژه، سوپر ویژه برای بسته بندی در داخل شیشه مورد استفاده قرار می‌گیرد و خیارهای نول و بزرگتر برای بسته بندی در داخل قوطی و حلب ۱۷ کیلوئی و یا به صورت تخمیری بشکه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند.
بیشتر خیارهای مورد استفاده در کنسرو خیارشور از شهرهای همدان، شیراز، کردستان، لرستان و… تهیه می‌شود، احداث یک کارخانه بستگی به رویکرد موسس مجموعه در نحوه بازاریابی و فروش محصول دارد(صرفا تولید کننده باشد و یا هم تولیدکننده و فروشنده باشد)، در صورتی که احداث کارخانه نزدیک به زمین برداشت خیار باشد هزینه‌های تامین مواد اولیه پائین خواهد بود ولی دسترسی به بازار های فر وش و بزرگتر با هزینه های حمل بیشتری میسر می‌شود. در صورتی که کارخانه دور از زمین‌های برداشت خیار باشد هزینه‌های تامین مواد اولیه بیشتر و دسترسی به بازار بهتر خواهد بود.
بله– با توجه به فرهنگ غذایی و سرانه مصرف، خیار در بسیاری از استان‌های کشور کاشت و برداشت
می‌شود، که نزدیک به ۹۹٪ از خیارهای برداشت شده ریز در خط تولید کنسرو خیارشور مورد استفاده قرار می گیرد. پس کاشت و برداشت خیار هر ساله در ظرفیت های بالا صورت می‌گیرد که این موضوع می‌تواند کاهش هزینه‌های تولید و افزایش صادرات این محصول را به دنبال داشته باشد .
ظرفیتی که علاوه بر توجیه پذیر کردن هزینه‌های ثابت و جاری، متناسب با سرما گذاری اولیه و درخواست بازار باشد. پیش‌بینی مواد اولیه شامل تهیه رب متناسب با ظرفیت بسته بندی، تهیه قوطی و درب قوطی، شیشه و درب شیشه، کارتن و نایلون، انرژی مصرفی و همچنین در نظر گرفتن بازار عرضه و تقاضا می‌باشد.
مراحلی که معمولا در فازبندی های هدف گذاری شده به صورت استاندارد مطرح هست عبارتند از :
فاز اول : شناخت موسس از روند تولید و آشنا شدن با فضای مربوطه و موانع پیش رو، بدست آوردن راهکارهای برون رفت از موانع ، فرصت ها و چالش‌های پیش رو در سال نخست تجربه میشه
فاز دوم: تبلیغات و حضور مدوام و بهره برداری از فرصت‌ها و ارائه آفرهای فروش با حداقل سود و حداکثر تیراژ، آشنا شدن توزیع کنندگان و فروشندگان با محصول تولید شده در سال دوم
فاز سوم: تنوع در محصولات و کاهش هزینه‌های بازرگانی، کاهش هزینه‌های تولید، تمرکز در ایجاد بازار هدف با توجه به داده‌های بدست آمده در طی دو سال
فاز چهارم :پاسخ مناسب به درخواست‌های مشتریان با توجه به بازخورد بازرگانی و فروش، ایجاد نمایندگی داخلی و خارجی، تولید محصول با درنظر گرفتن محیط و بازار هدف و سفارش مشتری، صادرات محصول رقابتی
